1.液壓泵與液壓馬達的安裝

  (1)在安裝時，油泵、電動機、支架、底座各元件相互結(jié)合面上必須無銹、無凸出斑點和油漆層。在這些結(jié)合面上應(yīng)涂一薄層防銹油。

    (2)安裝液壓泵、支架和電動機時，泵與電動機兩軸之間的同軸度允差、平行度允差應(yīng)符合規(guī)定，或者不大于泵與電動機之間聯(lián)軸器制造商推薦的同軸度、平行度要求。

    (3)直角支架安裝時，泵支架的支口中心高，允許比電動機的中心高略高0～0.8mm，這樣在安裝時，調(diào)整泵與電動機的同軸度時，可只墊高電動機的底面。允許在電動機與底座的接觸面之間墊人圖樣未規(guī)定的金屬墊片(墊片數(shù)量不得超過3個，總厚度不大于0.8mm)。一旦調(diào)整好后，電動機一般不再拆動。必要時只拆動泵支架，而泵支架應(yīng)有定位銷定位。

    (4)調(diào)整完畢后，在泵支架與底板之間鉆、鉸定位銷孔，再裝入聯(lián)軸器的彈性耦合件。然后用手轉(zhuǎn)動聯(lián)軸器，此時，電動機、泵和聯(lián)軸器都應(yīng)能輕松、平滑地轉(zhuǎn)動，無異常聲響。

    (5)泵的旋向要正確。泵與液壓馬達的進出油口不得接反，以免造成故障與事故。

    (6)泵與液壓馬達支架或底板應(yīng)有足夠的強度和剛度，防止產(chǎn)生振動。

    (7)泵的吸油高度應(yīng)不超過使用說明書中的規(guī)定(一般為500mm)，安裝時盡量靠近油箱油面。

    (8)泵吸油管不得漏氣，以免空氣進入系統(tǒng)，產(chǎn)生振動和噪聲。

2．油缸的安裝

    (1)油缸安裝時，要做好的密封件保護套，并將進出油口和放氣口用材料填平，以保證活塞裝入缸筒時密封件不會切壞。

    (2)要檢查活塞桿是否彎曲，特別對長行程油缸?；钊麠U彎曲會造成缸蓋密封損壞，導(dǎo)致泄漏、爬行和動作失靈，并且加劇活塞桿的偏磨損。

    (3)油缸軸心線應(yīng)與導(dǎo)軌平行。特別注意活塞桿全部伸出時的情況。若二者不平行，會產(chǎn)生較大的側(cè)向力，造成油缸卡死、換向不良、爬行和油缸密封破損失效等故障。一般可以導(dǎo)軌為基準，用百分表調(diào)整液壓缸。使活塞桿（伸出）的側(cè)母線與V形導(dǎo)軌平行，上母線與平導(dǎo)軌平行，允許偏差為(0.04～0.08) mm/m。

    (4)活塞桿軸心線對兩端支座的安裝基面，其平行度誤差不得大于0.05mm。

  (5)對行程較長的油缸，活塞桿與工作臺的聯(lián)結(jié)應(yīng)保持浮動（以球面副相連），以補償安裝誤差產(chǎn)生的卡死和熱膨脹的影響。

2．集成塊的安裝

    (l)閥塊所有各油流通道內(nèi)，尤其是孔與孔貫穿交叉處，都必須仔細去凈毛刺，用探燈伸人到孔中仔細清除、檢查。閥塊外周及各周棱邊必須倒角去毛刺。加工完畢的閥塊與液壓閥、管接頭、法蘭相貼合的平面上不得留有傷痕，也不得留有劃線的痕跡。

    (2)閥塊加工完畢后必須用防銹清洗液反復(fù)加壓清洗。各孔流道，尤其是對盲孔應(yīng)特別注意洗凈。清洗槽應(yīng)分粗洗和精洗。清洗后的閥塊如暫不裝配，應(yīng)立即將各孔口蓋住，可用大幅的膠紙封在孔口上。

    (3)往閥塊上安裝液壓閥時，要核對它們的型號、規(guī)格。各閥都必須有產(chǎn)品合格證，并確認其清潔度合格。

    (4)核對所有密封件的規(guī)格、型號、材質(zhì)及出廠日期（應(yīng)在使用期內(nèi)）。

    (5)裝配前再一次檢查閥塊上所有的孔道是否與設(shè)計圖一致、正確。

    (6)檢查所用的連接螺栓的材質(zhì)及強度是否達到設(shè)計要求以及液壓件生產(chǎn)廠規(guī)定的要求。閥塊上各液壓閥的連接螺栓都必須用測力扳手擰緊。擰緊力矩應(yīng)符合液壓閥制造廠的規(guī)定。

  (7)凡有定位銷的液壓閥，必須裝上定位銷。

    (8)閥塊上應(yīng)釘上金屬制的小標牌，標明各液壓閥在設(shè)計圖上的序號、各回路名稱、各外接口的作用。

    (9)閥塊裝配完畢后，在裝到閥架或液壓系統(tǒng)上之前，應(yīng)將閥塊單獨先進行耐壓試驗和功能試驗。

4．閥類元件的安裝

    (1)安裝時，先用干凈煤油或柴油（忌用汽油）清洗元件表面的防銹劑及其他污物，此時注意不可將塞在各油口的塑料塞子拔掉，以免臟東西進入閥內(nèi)。

    (2)對自行設(shè)計制造的閥應(yīng)按有關(guān)標準進行性能試驗、耐壓試驗等。

    (3)板式閥類元件安裝時，要檢查各油口的密封圈是否漏裝或脫落，是否凸出安裝平面而有一定的壓縮余量，同一平面上的各種規(guī)格的密封圈突出量是否一致，安裝O形圈各油口的溝槽是否拉傷，安裝面上是否碰傷等，做出處置后再進行裝配。O形圈涂上少許黃油可防止脫落。

    (4)板式閥的安裝螺釘（多為4個）要對角逐次均勻擰緊。不要單個螺釘先擰緊，這樣會造成閥體變形及底板上的密封圈壓縮余量不一致造成漏油和沖出密封圈。

    (5)進出油口對稱的閥容易將進出油口裝反，對外形相似的壓力閥類，安裝時應(yīng)特別注意區(qū)分以免裝錯。

    (6)對管式閥，為了安裝與使用方便，往往有兩個進油口或兩個回油口，安裝時應(yīng)將不用的油口用螺塞堵死或作其他處理，以免運轉(zhuǎn)時噴油或產(chǎn)生故障。

    (7)電磁換向閥一般宜水平安裝，垂直安裝時電磁鐵一般朝上（兩位閥），設(shè)計安裝板時應(yīng)考慮這一因素。

    (8)溢流閥（先導(dǎo)式）有一遙控口，當不采用遠程控制時，應(yīng)用螺塞堵?。ü苁剑┗虬惭b板不鉆通（板式）。

5．輔件的安裝

    液壓系統(tǒng)中的輔助元件，包括管路及管接頭、濾油器、油冷卻器、密封、蓄能器及儀表等的安裝好壞也會嚴重影響到液壓系統(tǒng)能否正常工作，不容許有絲毫的疏忽。

    在設(shè)計中，就要考慮好這些輔助元件的正確位置配置。盡量考慮使用、維修和調(diào)整上的方便并注意整齊美觀。

    液壓設(shè)備的安裝_液壓管道的安裝要求

    (1)布管設(shè)計和配管時都應(yīng)先根據(jù)液壓原理圖，對所需連接的組件、液壓元件、管接頭、法蘭作一個通盤的考慮。

    (2)管道的敷設(shè)排列和走向應(yīng)整齊一致，層次分明。盡量采用水平或垂直布管，水平管道的不平行度應(yīng)不超過2/1000；垂直管道的不垂直度應(yīng)不超過2/400。用水平儀檢測。

    (3)平行或交叉的管系之間應(yīng)有10mm以上的空隙。

    (4)管道的配置必須使管道、液壓閥和其他元件裝卸、維修方便。系統(tǒng)中任何一段管道或元件應(yīng)盡量能自由拆裝而不影響其他元件。

    (5)配管時必須使管道有一定的剛性和抗振動能力。應(yīng)適當配置管道支架和管夾。彎曲的管子應(yīng)在起彎點附近設(shè)支架或管夾。管道不得與支架或管夾直接焊接。

    (6)管道的重量不應(yīng)由閥、泵及其他液壓元件和輔件承受，也不應(yīng)由管道支承較重的元件重量。

    (7)較長的管道必須考慮有效措施以防止溫度變化使管子伸縮而引起的應(yīng)力。

    (8)使用的管道材質(zhì)必須有明確的原始依據(jù)材料，不允許使用材質(zhì)不明的管子。

    (9)液壓系統(tǒng)管子直徑在50mm以下的可用砂輪切割機切割，直徑在50mm以上的管子一般應(yīng)采用機械加工方法切割。如用氣割，則必須用機械加工方法車去因氣割形成的組織變化部分，同時可車出焊接坡口。除回油管外，壓力油管道不允許用滾輪式擠壓切割器切割。管子切割表面必須平整，去除毛刺、氧化皮、熔渣等。切口表面與管子軸線應(yīng)垂直。

    (10) 一條管路由多段管段與配套件組成時應(yīng)依次逐段接管，完成一段，組裝后再配置其后一段，以避免一次焊完產(chǎn)生累積誤差。

  (11)為了減小局部壓力損失，管道各段應(yīng)避免斷面的局部急劇擴大或縮小以及急劇彎曲。

  (12)與管接頭或法蘭連接的管子必須是一段直管，即這段管子的軸心線應(yīng)與管接頭、法蘭的軸心平行或重合。此直線段長度要不小于2倍管徑。

  (13)外徑小于30mm的管子可采用冷彎法。管子外徑在30-50mm時可采用冷彎或熱彎法。管子外徑大于50mm時，一般采用熱彎法。

  (14)焊接液壓管道的焊工應(yīng)持有有效的高壓管道焊接合格證。

    (15)焊接工藝的選擇：乙炔氣焊主要用于一般碳鋼管壁厚度不大于2mm的管子。電弧焊主要用于碳鋼管壁厚大于2mm的管子。管子的焊接用氬弧焊。對壁厚大于5mm的管子應(yīng)采用氬弧焊打底，電弧焊填充。必要的場合應(yīng)采用管孔內(nèi)充保護氣體方法焊接。

  (16)焊條、焊劑應(yīng)與所焊管材相匹配，其牌號必須有明確的依據(jù)資料，有產(chǎn)品合格證且在有效使用期內(nèi)。焊條、焊劑在使用前應(yīng)按其產(chǎn)品說明書規(guī)定烘干，并在使用過程中保持干燥，在當天使用。焊條藥皮應(yīng)無脫落和顯著裂紋。

    (17)液壓管道焊接都應(yīng)采用對接焊。焊接前應(yīng)將坡口及其附近寬l0-20mm處表面臟物、油跡、水分和銹斑等清除干凈。

    (18)管道與法蘭的焊接應(yīng)采用對接焊法蘭，不可采用插入式法蘭。

    (19)管道與管接頭的焊接應(yīng)采用對接焊，不可采用插入式的形式。

    (20)管道與管道的焊接應(yīng)采用對接焊，不允許用插入式的焊接形式。

    (21)液壓管道采用對接焊時，焊縫內(nèi)壁必須比管道高出0.3-0.5mm。不允許出現(xiàn)凹人內(nèi)壁的現(xiàn)象。在焊完后，再用銼或手提砂輪把內(nèi)壁中高出的焊縫修平。去除焊渣、毛刺，達到光潔程度。

    (22)對接焊焊縫的截面應(yīng)與管子中心線垂直。

    (23)焊縫截面不允許在轉(zhuǎn)角處，也應(yīng)避免在管道的兩個彎管之間。

    (24)在焊接配管時，必須先按安裝位置點焊定位，再拆下來焊接，焊后再組裝上整形。

    (25)在焊接全過程中，應(yīng)防止風、雨、雪的侵襲。管道焊接后，對壁厚小于等于5mm的焊縫，應(yīng)在室溫下白然冷卻，不得用強風或淋水強迫冷卻。

  (26)焊縫應(yīng)焊透，外表應(yīng)均勻平整。壓力管道的焊縫應(yīng)抽樣探傷檢查。

    (27)管道配管焊接以后，所有管道都應(yīng)按所處位置預(yù)安裝一次。將各液壓元件、閥塊、閥架、泵站連接起來。各接口應(yīng)自然貼和、對中，不能強扭連接。當松開管接頭或法蘭螺釘時，相對結(jié)合面中心線不允許有較大的錯位、離縫或蹺角。如發(fā)生此種情況就可用火烤整形消除。

  (28)可以在全部配管完畢后將管夾與機架焊牢，也可以按需求交叉進行。

    (29)管道在配管、焊接、預(yù)安裝后，再次拆開進行酸洗磷化處理。經(jīng)酸洗磷化后的管道，向管道內(nèi)通人熱空氣進行快速干燥。干燥后，如幾日內(nèi)就復(fù)裝成系統(tǒng)、管內(nèi)通人液壓油，一般可不做防銹處理，但應(yīng)妥善保管。如需長期擱置，需要涂防銹涂料，則必須在磷化處理48h后才能涂裝。應(yīng)注意，防銹涂料必須能與以后管道清洗時的清洗液或使用的液壓油相容。

    (30)管道在酸洗、磷化、干燥后再次安裝起來以前，需對每一根管道內(nèi)壁先進行一次預(yù)清洗。預(yù)清洗完畢后應(yīng)盡早復(fù)裝成系統(tǒng)，進行系統(tǒng)的整體循環(huán)凈化處理，直至達到系統(tǒng)設(shè)計要求的清潔度等級。

    (31)軟管的應(yīng)用只限于以下場合：設(shè)備可動元件之間；便于替換件的更換處；抑制機械振動或噪聲的傳遞處。

    (32)軟管的安裝一定要注意不要使軟管和接頭造成附加的受力、扭曲、急劇彎曲、摩擦等不良工況。

    (33)軟管在裝入系統(tǒng)前，也應(yīng)將內(nèi)腔及接頭清洗干凈。